Тонкости безупречной ручной шлифовки. Шлифовка и полировка гранита своими руками Алмазная шлифовка криволинейных поверхностей

Несмотря на то, что технология алмазной шлифовки бетонных поверхностей известна вот уже три десятилетия, до сегодняшнего момента отсутствовала документация по ее применению для восстановления бетонных покрытий (CPR, Concrete Pavement Restoration).

В каких случаях необходима алмазная шлифовка

С помощью алмазной шлифовки можно исправить следующие повреждения покрытий:

— разрывы в поперечных стыках и трещины (самая распространенная причина для шлифования);
— шероховатость поверхности;
— текстурирование полированной поверхности бетона для улучшения трения;
— удаление следов от колес (например, автопогрузчиков в складских помещениях или от использования шипованной резины для дорожных бетонных покрытий);
— снижение уровня шума от движения автотехники;
— деформацию поверхности;
— создание наклона для водоотвода;
и т.д.

Процедура шлифовки бетонного покрытия

Сама процедура шлифовки бетонной поверхности проходит в несколько этапов.

На первом этапе удаляется верхний слой (4-6 мм) бетонного покрытия, который в большей степени был подвергнут разрушению или деформации. Для этого используются шлифовальные машины и абразивы с зернистостью от 30-40 grit (595-420 мкм). В некоторых случаях, например, для восстановления дорожных бетонных покрытий, используются специальные швонарезчики, у которых дисковые пилы с алмазными сегментами расположены довольно близко друг к другу – в результате обработанная бетонная поверхность представляет собой параллельно идущие канавки глубиной 5 мм.

Затем происходит собственно выравнивание и шлифование поверхности – шлифовальная чашка срезает даже самые маленькие неровности, придавая бетонной поверхности необходимую гладкость. Обычно для выравнивания поверхности используются абразивы с зернистостью до до 200 grit (75 мкм).

Преимущества шлифовки

Алмазная шлифовка бетонных покрытий – это быстрый и эффективный способ восстановления поверхности. Кроме того, шлифовка обладает еще рядом преимуществ по сравнению с другими способами восстановления бетонных поверхностей:

— более низкая стоимость работ по сравнению с заменой бетонного покрытия или наложением нового слоя;
— повышает коэффициент трения и безопасность (например, в складских помещениях);
— возможность локального ремонта, без закрытия всего помещения (например, в торговых центрах) или минимальное ограничение трафика (например, при восстановлении наружных бетонных покрытий);
— возможность ремонта только проблемных участков;
— не поднимает уровень пола, что особенно важно в местах, где работает техника (например, складские помещения), или важно расстояние от пола до потолка (например, навесы, козырьки, арки и т.д.);
— не оказывает влияние на системы водоотвода;
и т.д.

Эффективность

В большинстве случаев бетонные покрытия, которые были подвержены алмазной шлифовке, имеют более гладкую поверхность, по сравнению с новыми, и до настоящего момента не выявлено никаких отрицательных побочных эффектов от алмазной шлифовки.

Несмотря на очевидные преимущества алмазной шлифовки, есть существенное условие, ограничивающее ее применение: поверхность должна находиться в хорошем структурном состоянии, в противном случае до проведения работ по алмазной шлифовке необходимо сначала восстановить внутреннюю структуру бетонного покрытия.

Недавно группа аналитиков Shreenath Rao, H. Thomas Yu и Michael I. Darter опубликовали исследование о применени алмазных технологий для ремонта бетонных покрытий “The Longevity and Performance of Diamond-Ground Pavements”. Несмотря на то, что в исследовании говорится об использовании алмазных технологий при ремонте дорожных бетонных покрытий, а также их долговечности и эксплуатационных качествах, большое количество описанных методик применимо для ремонта любых бетонных поверхностей, в первую очередь для промышленных бетонных полов. В последующих статьях мы обязательно расскажем о самых интересных моментах этого исследования.

Значение полировки
Полировка - заключительная стадия обработки природного камня и превращения его в готовое изделие. Этот процесс часто недооценивается мастерами, считающими, что простое сглаживание и придание блеска каменной поверхности не стоит серьезных затрат и может выполняться дешевыми подручными средствами.
В реальности же, на этой стадии изделиям из природного камня придаются важные свойства:
Эстетические
Поверхность идеально отполированного камня делается стекловидной и отчасти зеркальной. Она обладает высокой отражательной способностью, но в то же время хорошо позволяет разглядеть структуру камня и декоративные элементы (надписи, узоры).
Физические
На гладкой поверхности меньше задерживается атмосферная влага - основной фактор разрушения. Поэтому от качества полировки природного камня напрямую зависит его долговечность. Это утверждение особенно справедливо для мрамора и других «мягких» пород, ведь их «кристаллизация» (искусственное отвердение верхнего слоя под воздействием специальных химических соединений) производится именно во время полировки.
Естественно, что ценность (в том числе и коммерческая) изделия, обладающего указанными свойствами, существенно повышается. Но достичь их можно только с помощью современного оборудования, предназначенного специально для полировки камня.

Используемые инструменты:
(«черепашки») для сухой/ мокрой полировки. Комплект содержит в среднем 7–8 АГШК, с номерами от 50 до 3000 и Buff («кожа буйвола»). Чем больше номер диска, тем мельче фракция алмазного порошка в нем. Номера дисков называются «переходами» и означают строгую очередность их использования.
(«болгарка») с функцией регулировки оборотов.
(держатели) для АГШК с жестким и гибким основанием и поверхностью типа «липучка».
или наждачный брусок, щетки и ветошь для протирания камня.

Методы полировки
«Мокрый» - увеличивает время обработки и трудозатраты, но экономит материал и продлевает срок службы алмазных дисков, а также снижает вероятность возникновения дефектов (сколов, прижогов). Требует использования УШМ с центральным подводом воды. Не подходит для полировки при минусовых температурах воздуха.
«Сухой» - более быстрый метод, не требующий особых условий для работы. Ускоряет износ алмазных дисков и требует хороших навыков от мастера, т.к. повышает вероятность появления дефектов.

Этапы полировки
1. Шлифовка - выравнивание поверхности после распила и обдирки, удаление гребней и сколов. Выполняется кругами, нумерованными цифрами от 50 до 400.
2. Лощение - окончательное сглаживание обрабатываемой поверхности дисками 500–600, удаление всех видимых царапин.
3. Полировка - придание поверхности блеска. Используются диски 800–3000 и Buff. В процессе наведения глянца дополнительно могут применяться полировочные пасты и воски, а также специальные соединения для цементации (укрепления) обработанной поверхности.
Поэтапное распределение дисков очень условно и для разных типов камней оно отличается. К примеру, финишная полировка некоторых видов мрамора может заканчиваться и №800.
Рекомендуемая частота вращения дисков: до 1200 об/ мин. (шлифовка), 1200–1500 (лощение), 1500–2500 (полировка). Эти показатели также приблизительны и даже очень часто оспариваются. Одни мастера получают прекрасные результаты со скоростью вращения дисков не выше 1500 об/ мин., другие же вполне успешно полируют и на 3600 об/ мин. Но большинство сходится во мнении, что для мягких поверхностей лучше придерживаться низких оборотов, а на твердых их можно и повысить.
Рекомендуемый режим подачи воды: на первых этапах - больше, чтобы смывать крупные фракции и предотвращать появление глубоких царапин; в дальнейшем - меньше, вплоть до подсушивания поверхности при финишной полировке.
Важно!
Нельзя пропускать переходы, т.к. впоследствии это может привести к отсутствию глянца и необходимости в повторной полировке изделия.

Полировка плоских поверхностей

Плоские заготовки рекомендуется располагать почти горизонтально, под небольшим углом к мастеру. В таком положении удобней держать инструмент, а также удалять пыль и грязь с обрабатываемой поверхности.
Рекомендуемый наружный диаметр дисков - 100 мм. Для крепления использовать переходник только с твердым основанием, обеспечивающим равномерный прижим гибкого диска по всей его площади.
Перемещение вращающегося диска по плоской поверхности желательно выполнять по следующей схеме: линейно по ширине заготовки, совершая при этом плавные круговые движения. Следить за тем, чтобы прижим инструмента на всех частях поверхности был равномерным, а время обработки одинаковым. При проходе каждой последующей «линии» делать небольшой (несколько мм) перехлест с предыдущей.
После каждого прохода нужно удалять с заготовки пыль/ грязь и протирать ее ветошью. Если диск «засалился» (начинает блестеть), то нужно его «вскрыть», т.е. - обновить рабочую поверхность при помощи шарошки или потерев о наждак.

Полировка торцов и углов

Для полировки плоских торцов с острыми углами лучше применять АГШК с наружным диаметром не более 100 мм и обладающих крупными сегментами со сглаженными краями. При этом крепить диски лучше на переходники с жестким основанием. Таким образом, можно избежать появления сколов на наружных углах заготовки и возможного разрыва диска. Для полировки фигурных торцов больше подойдет переходник с гибким основанием. Перемещение диска производить по длине торца.
Процесс полировки внутренних углов требует повышенного внимания, т.к. случайное неосторожное движение может привести к образованию выемки на смежной поверхности. Снизить вероятность появления подобных дефектов поможет максимально точное крепление диска на «липучке» и его центровка до полного отсутствия биения.

Меры предосторожности
В процессе полировки природного камня образуется много пыли и грязи, испарений от применяемых химических соединений. Поэтому экипировка мастера должная включать в себя респиратор и очки. Рабочее помещение должно быть хорошо вентилируемым. При «мокрой» полировке, во избежание травм, лучше покрыть пол деревянными щитами. Также не стоит забывать и общие правила безопасности при перемещении каменных заготовок, обращении с электроинструментом и т.п.
Советы «бывалых»
Массовое применение АГШК в полировке природного камня породило немало полезных поправок и наставлений от опытных практиков. Вот некоторые из них:
Так как полировка может «съесть» немалую часть массива камня (приблизительной нормой считается около 2 мм), то достичь точных планируемых размеров изделия поможет грамотное чередование «сухого» и «мокрого» методов.
Полировку внутренних углов следует производить так: первыми тремя номерами (50, 100, 200) не доходить до угла примерно на 2 мм. Последующими номерами можно смело врезаться в угол, не рискуя наделать выемок на смежной плоскости.
На очень пористых видах гранита в процессе полировки может не произойти потемнение до «заводского» тона, а глянец может получиться «туманным». Причина - в недостаточном лощении. Чтобы этого не произошло, нужно особенно тщательно полировать 400–м диском, т.к. именно диски с этой алмазной фракцией окончательно заглаживают мельчайшие поры. Переполировку также производить, начиная с № 400.
Есть и много других рационализаций. Но некоторые из них (такие, как «мокрая» полировка на морозе с применением смеси воды и этилового спирта) сопряжены с вопросами рентабельности, другие же (подобные наведению глянца диском Buff с уайт–спиритом) находятся в области сомнительного эксперимента. В общем, благодаря разнообразию используемых материалов и условий обработки, технология полировки природного камня предоставляет желающим обширное поле для изысканий.

Сущность изобретения: шлифовальный инструмент располагают на наибольшем диаметре детали таким образом, что плоскость его вращения параллельна ее диаметральной плоскости. Инструмент перемещают вдоль образующей из условия движения плоскости его вращения вдоль перпендикулярного ей диаметра, а оси вращения - нормально указанному диаметру. После достижения инструментом центра изделия изменяют направление вращения инструмента и движение оси вращения на противоположное. При этом угол р между направлением подачи вдоль образующей и плоскостью вращения инструмента выбирают по приведенной формуле. 1 з.п.ф-лы, 4 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК- ((9) ((() (и)з В 24 В 5/16

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) /

{21) 4876246/08 (22) 25.07.90 (46) 15;12.92. Бюл. М 46 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-технологический институт химического машиностроения (72) Е.I0. фельдман и P.Н. Фридман (56) Авторское свидетельство СССР " " " й. 1399085, кл. В 24 В 19/02, 1986.

М 742111, кл. В 24 В 5/16, 1975. (54) СПОСОБ ШЛИФОВАНИЯ ВОГНУТЫХ

КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (57) Сущность изобретения: шлифовальный инструмент располагают на наибольшем

2 диаметре детали таким образом. что плоскость его вращения параллельна ее диаметральной плоскости.. Инструмент перемещают вдоль образующей из условия движения плоскости его вращения вдоль перпендикулярного ей диаметра, а оси вращения — нормально указанному диаметру.

После достижения инструментом центра изделия изменяют направление вращения инструмента и движение оси вращения на йротивоположное, При атом угол (Р между направлением подачи вдоль образующей и плоскостью вращения инструмента выбирают по приведенной формуле. 1 з.п.ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к абразивной обработке крупногабаритных криволиней" ных поверхностей, например эллиптических днищ, конусов, используемых в различных отраслях н/х.

В настоящее время крупногабаритные криволинейные тела вращения. указанные выше, шлифуют с помощью бескопирного строчечного способа. При шлифовании этим способом абразивный инструмент когирует фасонный профиль изделия без специальных следящих систем и копировальных устройств, при этом круг перемещают в плоскости его вращения вдоль образующей детали, с определенной подачей на оборот изделия (строчечной подачей}. Копирование криволинейного профиля происходит за счет сочетания вертикального и горизонтального принудительного перемещения шлифовальной головки и поворота последней на оси подвеса; . Такой способ широко известен t1), Однако абразивный инструмент перемещают вдоль образующей фасонного профиля изделия по двум координатам — либо с перпендикулярным напра6лением вектором скорости детали и инструмента, либо с коллинеарным {т,е. обработка ведется частью торца или периферией режущей поверхности инструмента).

Так как абразивный круг "не имеет сплошной ре>кущей кромки на обрабатываемую поверхность будут наноситься парал лельные между собой и образующей детали рискй различной глубины. При последующих проходах с постоянными технологическими режимами часть абразивных зереч будет попадать в уже прорезанные канавки, следовательно. снижается эффективность процесса и для снятия заданного припуска необходимо делать дополнительные проходы. Это приводит к неоправданному повышенному расходу абразивного материала.

Переналадка технологических режимов на каждый проход увеличигает машинное время на обработку.

В качестве прототипа принят способ, сущность которого сводится к следующему; абразивный инструмент, установленный на шарнирно подвешенную шлифовальную головку прижимают к обрабатываемой lloeep- хности, сохраняя угол наклона к вертикали постоянным, равным 45О, и перемещают шлифовальную головку в плоскости вращения инструмента, вдоль криволинейной образующей со строки на строку от центра к периферии (или наоборот) тела вращения, производя реверс инструмента.

Шлифовальяая г0ловка перемещается только в плоскости вращения инструмента, а соотношение этих составляющих выдерживают равным

Sx/Sy = т9 ф °

Известно, что ВС = 2 /Й, = B2 + 4 dt, ВД=

50 где  — высота инструмента;

d — диаметр инструмента:

t — глубина шлифования.

Следовательно ширина строки увелиР чится в

Оптимальный угол р будет равен. совпадающей с плоскостью образующей, по которой перемещается инструмент.

Указанный способ обеспечивает механизированное шлифование крупных днищ, 5 Но на черновых операциях этот процесс достаточно трудоемкий.

Целью изобретения является повышение производительности и качества шлифования крупногабаритных криволинейных

10 поверхностей.

На фиг.1 показана схема образования строки при перпендикулярности плоскости вращения инструмента направлению подачи Ч, на фиг.2 — схема образования строки

15 при направлении подачи под углом, отличным от прямого к плоскости вращения инструмента; на фиг.3 — схема перемещения инструмента по образующей днища; на фиг.4 — вид сбоку, 20 При образовании строки с перпендикулярным направлением подачи к плоскости вращения, последний снимает слой металла глубиной t, а поверхность контакта представляет собой часть цилиндрической по25 верхности AB-СД (фиг.1). При этом ширина строки равна хорде ВС = АД. Эта цилиндрическая поверхность в. сочетании с поверхностью детали дает прямоугольник АВСД, у которого АС = ВД. Если развернуть абразив30 ный инструмент на угол таким образом, чтобы плоскость его вращения с направлением подачи составляла угол p . 90О, то цилиндрическая поверхность контакта инструмейта с деталью АВСД также развернется

35 на угол (фиг.2) и ширина строки будет определяться длиной диагонали ВД прямоугольника АВСД. При этом в процессе обработки подачу на строку выдержива ют как сумму составлягощих

Агс шить качество обработанной поверхности и р = агс ц - -. снизить расход абразивного материала.

При этом угле поворота диагональ 8Д На фиг.4 показана схема подач Sx Sy, перпендикулярна направлению подачи по Sz. сочетание которых позволяет абразивстроке, а ширина строки максимальна. Та- 5 ному инструменту перемещаться по заданким образом уменьшается число строк на ной(0-0-0 фиг.3) траектории. изделии и машинное время на обработку. Формула изобретения что приводит к повышению производитель- . 1.Способ шлифования вогнутых кривоности процесса. линейных поверхностей, при котором шлиИсходя из этого, внутреннее шлифова- 10 фовальный инструмент вращают и ние крупногабаритных криволинейных по- перемещают его вдоль образующей поверверхностей, например эллиптических днищ, хности детали, которую поворачивают, о т лцелесообразно производить путем переме= и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения щения инструмента вдоль образующей О- производительности и улучшения качества

О, расположенной под углом к плоскости 15 обработки, шлифовальный инструмент расвращения инструмента, от периферии дни- полагают на наибольшем диаметре детали ща к центру, а после выхода инструмента в так, что плоскость -его вращения параллельцентр изделия направление подачи и вра- - на ее диаметральной плоскости, перемещещения инструмента изменятот на противо- ние йнструмента вдоль образующей положное. 8 результате риски 20 осуществляют из условия движейия плоскообразовавшиеся при прохождении инстру- сти его вращения вдоль перпендикулярно о мента по образующей 0-0 и повороте изде- к ней диаметра, а оси вращения — нормаль.лия на угол а изменяет угол на 90О, но указанному диаметру, при этом, по доПоэтому, когда инструмент будет работать стижении инструментом- центра изделия, по образующей 0-0 микрорельеф обрабо- 25 изменяют направление вращения инструтанной поверхности будет представлять со- - мента и движение оси вращения на протибой сетку в виде перекрестного воположное. расположения рисок, что приводит к повы- — 2.Способ по п,1, отличающийся шению производительности и улучшению тем,чтоуголфмеждунаправлениемподачи качества обработанной поверхности, а так- 30 вдоль образующей и плоскостью вращения же исключению операции правки инстру- инструмента выбирают йз условий: мента и холостых проходов. — . г, В. Sx

Полировка гранита и мрамора

Полировка своими руками

Полировка памятников из гранита

Шлифовка своими силами: за и против

Даже натуральный камень в ряде случаев может получить повреждения и царапины, что нарушает декоративность облицовки . Если вы решили восстановить блестящую поверхность самостоятельно, узнайте за 10 минут чтения, как выполняется полировка и шлифовка мрамора и гранита своими руками. Все секреты наших мастеров собраны в этой статье.

Что потребуется для работы:

• Электроинструмент - болгарка, без которой шлифовка мрамора и гранита своими руками просто невозможна (лучше, если это будет надежная марка Makita).
• Специальный «переходник» - держатель шлифовальных и полировочных дисков, так называемый «суппорт». По виду это резиновый диск со специальным креплением. Для обработки криволинейных поверхностей приобретают выпуклый резиновый суппорт, для ровных - плоский, с достаточной жесткостью.
• Шлифовальные алмазные диски и полировочные круги («черепашки») разных номеров.

Шлифование дерева вручную хоть и требует больших трудозатрат, но взамен обеспечивает ряд важных преимуществ: менее агрессивную обработку, лучший контроль над процессом и высокое качество обработки поверхностей в труднодоступных местах – в углах, на плавных изгибах и прочих рельефах любой сложности.

Ручная техника незаменима при межслойном шлифовании отделочных покрытий, поскольку обеспечивает максимально деликатную работу и исключает риск протирания нанесенной отделки. При использовании одного и того же абразива ручная шлифовка гарантирует более качественную поверхность, чем ошкуривание шлифмашинкой, болгаркой или дрелью.

О шлифовальных колодках и их создании своими руками

Шлифовальные колодки (шлифки) – незаменимый помощник в арсенале столяра. Эти незамысловатые приспособления обеспечивают равномерный контакт наждачной бумаги с обрабатываемой поверхностью, увеличивая скорость и качество выполняемых работ. Используя такие колодки, вы существенно улучшите качество шлифования, продлите жизнь абразива, избежите неисправимых дефектов в виде углублений и скругленных торцов.

Чтобы обзавестись таким шлифовальным инструментом нет необходимости тратить лишние деньги. Его не составит труда изготовить своими руками из плотного пенопласта или деревянных обрезков. Оцените несколько несложных проектов шлифовальных колодок в нашей галерее.

С этим шлифовальным блоком, который не составит труда изготовить из завалявшихся деревянных обрезков, вы не будете тратить лишнего времени на смену наждачной бумаги. Клиновидные фиксаторы – простая и функциональная альтернатива традиционным зажимам. Незамысловатая угловая колодка позволит избежать случайного скругления кромок при шлифовании торцов. Для шлифовки плавных изгибов используйте криволинейные колодки из деревянных обрезков или пенопласта. Для шлифовки углублений или деревянных изделий с круглым сечением, например, балясин, используйте дополнительную мягкую подложку. Не спешите выбрасывать обрезки профиля, они еще послужат вам в качестве колодки. Все гениальное – просто!

Как выбрать наждачную бумагу для работы с деревом?

Существует довольно много характеристик, по которым классифицируют наждачную бумагу. Но основным и наиболее значимым параметром, на который следует ориентироваться при выборе шкурки, является размер ее абразивных зерен – т.н. показатель зернистости. Для конкретных задач при работе с деревом выбирают определенный тип зернистости.

ТАБЛИЦА: ВЫБОР АБРАЗИВА ДЛЯ РАБОТЫ С ДЕРЕВОМ

Практика показывает, что для выполнения основных задач мастеру хватает комплекта из пяти разновидностей абразива:

• P150 ; P180 ; Р240 (обработка древесины перед нанесением отделки);
• P280 ; P400 (межслойная и финишная шлифовка отделочных покрытий).

Все о тонкостях выбора наждачной бумаги вы можете почитать в .

Сухое или мокрое шлифование?

Для промежуточной шлифовки отделочных покрытий – морилки, лаков, полиуретана и т.д. традиционно используют две техники – сухую или мокрую.

Сухое шлифование увеличивает эффективность абразива и дает возможность лучше контролировать процесс работы, что особенно важно на этапах промежуточной шлифовки деликатных покрытий. Недостатком такой методики является быстрое забивание шкурки. Отчасти эту проблему компенсирует наждачная бумага с противозасоряющимся стеаратным покрытием.

При мокром шлифовании деревянных изделий в качестве увлажнителе используют минеральное масло, уайт-спирит или обычную мыльную воду. Абразив при такой технологии засоряется намного медленнее и, соответственно, служит дольше. Но месиво, образующееся из пены и стружки, существенно усложняет процесс шлифования. Возникает необходимость постоянно протирать поверхность и внимательно контролировать результат шлифовки.

Как правильно шлифовать дерево?

Техника шлифовки . Древесину шлифуют активными движениями вдоль волокон или под небольшим углом, но без чрезмерного надавливания на колодку. Движения должны быть максимально легкими, на втором-третьем проходе мелкозернистой шкуркой практически без нажима.

Подготовка поверхности для отделки . Подготавливая дерево для нанесения отделочного покрытия (лака, масла, морилки, полиуретана и пр.), начинайте работать абразивом Р120 или Р150 (в зависимости от характера неровностей). После этого переходите к зернистости P180 и заканчивайте работу абразивом Р240.

Промежуточная шлифовка покрытий . При послойном нанесении отделочного покрытия производят промежуточное шлифование каждого слоя мелкозернистой шкуркой Р280. Для финишной полировки используют шкурку P400. Для удаления малейших шероховатостей глянцевой отделки используют абразив зернистостью P600.

Требовательность отделочных покрытий к шлифовке . Матовые виды покрытий не столь требовательные к качеству ошкуривания как глянцевые. В тоже время, темная морилка выставит напоказ все огрехи недобросовестно выполненной шлифовки.